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青島市高科技工業(yè)園西北側(cè)，青島華仁藥業(yè)股份有限公司（以下簡稱華仁藥業(yè)）層高15米的立體倉庫里，成品藥箱、機械手臂、堆垛機、輸送機正在有條不紊地自動運轉(zhuǎn)。堆垛機有的正靈活穿梭在出庫區(qū)的10個巷道中，有的停在最后一個動作的位置上，正等待著下一個指令。整個區(qū)域只有操作室里坐著的3個工人，從電腦上實時監(jiān)控著倉庫的情況。

這樣高科技的場景對于華仁藥業(yè)來說并不稀奇。事實上，從2008年開工的二期工程開始，華仁藥業(yè)便已搭建了這個全自動的現(xiàn)代化立體倉庫，引進了國內(nèi)同行業(yè)最先進的自動化生產(chǎn)線，實現(xiàn)了過億的產(chǎn)能。

自動化一步到位

在發(fā)展智能制造上，華仁藥業(yè)走的是一條與一般中國制造企業(yè)不太相同的道路，自成立伊始便使用了先進的機器人和自動化設(shè)備，走在了智能制造硬件層面的最前端。

在1998年的一期工程里，華仁藥業(yè)引入了世界最先進的意大利六效重蒸餾注射用水制造系統(tǒng)和制劑自動配置系統(tǒng)，德國一體化制袋、灌裝、封口制造系統(tǒng)和水浴式滅菌系統(tǒng)，以及意大利STERIL公司設(shè)計、安裝、調(diào)試并實施“交鑰匙工程”的生產(chǎn)線。

“這樣的配置使得我們的起點較高，從剛開始便能夠?qū)崿F(xiàn)穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量和相對較低的成本，達到了產(chǎn)品控制的美國FDA標準。因此，在2003年非典時期，北京的301醫(yī)院使用的基本都是我們的產(chǎn)品。”華仁藥業(yè)財務(wù)總監(jiān)王文萍告訴《中國電子報》記者。

雖然生產(chǎn)線實現(xiàn)了高度的自動化，但華仁藥業(yè)發(fā)現(xiàn)，其生產(chǎn)的大輸液產(chǎn)品庫存占地面積太大，吞吐量還滿足不了生產(chǎn)線的需求。而且人工上下架搬運的方式，也過分依賴倉管人員，容易出現(xiàn)批次發(fā)錯的人為操作風(fēng)險。于是在二期建設(shè)的時候，華仁藥業(yè)便投建了自動化的立體倉庫。

立體化倉儲物流

在華仁藥業(yè)的立體化倉庫里，記者看到，生產(chǎn)出的藥品成品，會通過傳送帶直接從自動化包裝線上輸送到立體庫區(qū)，并根據(jù)不同藥品品規(guī)的碼盤規(guī)則，由機械手自動碼到托盤上。碼滿的托盤通過條碼技術(shù)發(fā)送信號到WMS系統(tǒng)（倉庫管理系統(tǒng)）里，由系統(tǒng)自動分配一個空貨位地址后，輸送到入庫口，再由接收到指令的堆垛機送到指定位置，迅速地完成入庫。

“我們利用高度的智能化設(shè)備實現(xiàn)了物與物的對話。在此基礎(chǔ)上建立的立體庫，不僅可以節(jié)約用地、節(jié)約人力資源成本、減輕人力勞動強度、提高作業(yè)人員綜合素質(zhì)、提高倉儲自動化管理水平，還能提高倉儲效率。這個技術(shù)已經(jīng)成熟了，也是整個物流行業(yè)未來發(fā)展的方向。”華仁藥業(yè)信息化經(jīng)理孫延波向《中國電子報》記者解釋。

這個由北京起重運輸機械設(shè)計研究院設(shè)計的立體化倉庫，整合了自動化碼垛機器人接口軟件技術(shù)、無線RF調(diào)度自動倉儲技術(shù)、計算機自動倉儲管理控制系統(tǒng)技術(shù)、現(xiàn)場總線技術(shù)、激光傳感技術(shù)等，實現(xiàn)了從物料傳輸，到識別、分揀、碼盤、倉儲、檢索和發(fā)售等各個環(huán)節(jié)的全程自動化作業(yè)。

目前，華仁藥業(yè)的立體倉庫實現(xiàn)了3倍的庫容提升，節(jié)省了約150%的倉庫資金，吞吐量提高了4~6倍，人工節(jié)省了30人左右，作業(yè)效率提升了100%，貨物的破損率比以往降低了46%。

“通過計算機進行倉儲管理，還做到了先進先出，方便控制和管理貨位，并節(jié)省了照明設(shè)施、油料等能源消耗。”孫延波向記者表示。

信息化實現(xiàn)融合

設(shè)備的智能化后，華仁藥業(yè)將進一步提升的目標瞄向了與信息化的融合。2014年，華仁藥業(yè)引進了SAP的ERP管理系統(tǒng)和羅克韋爾的MES生產(chǎn)制造過程管理系統(tǒng)，并將其與公司原有的電子監(jiān)管碼系統(tǒng)和立體庫系統(tǒng)集成起來，實現(xiàn)了信息流和物流的無縫鏈接。 MES系統(tǒng)與入庫作業(yè)相連，成品發(fā)貨由ERP系統(tǒng)發(fā)出銷售出庫指令，整個出入庫的過程貫穿著條碼技術(shù)與電子監(jiān)管碼系統(tǒng)，做為藥品成品追溯的依據(jù)。

借助Rockwell Factory Talk MES的制造執(zhí)行系統(tǒng)，華仁藥業(yè)實現(xiàn)了生產(chǎn)制造體系的資源優(yōu)化配置、在線監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集，實現(xiàn)了對水以及原料配料的實時監(jiān)控管理，能夠自動檢測產(chǎn)品是否達到美國FDA標準的要求。除此之外，對產(chǎn)品每個批次生產(chǎn)過程的電子化記錄的實現(xiàn)，在國內(nèi)的同行業(yè)中，華仁藥業(yè)還是第一家。

“制造過程規(guī)范化、車間管理集成化、設(shè)備運維數(shù)字化、質(zhì)量控制精細化、成本分析實時化、制造過程可塑化，這是工業(yè)化和信息化深度融合之后才能達到的目標。”孫延波向記者強調(diào)。